Molde de caixa de peixe plástico

 

Nome do molde	Molde de caixa de peixe plástico
Material do produto	PEAD
Tamanho do produto	711 x 438 x 313 mm
Peso do produto	3100 gramas
Capacidade do produto	55 litros
Material de molde para cavidade &. Essencial	P20/718H/2738
Nos da cavidade	1 cavidade
Sistema de injeção	Corredor quente
Máquina de injeção adequada	680T
Tamanho do molde	1250x880x720mm
Peso do molde	6200kg
Vida útil do molde	Mais de 500, 000 pcs
Prazo de entrega	45 dias

 

 

É necessário considerar muitos fatores, como estrutura do produto, características do material, processo de moldagem e vida de molde de maneira abrangente ao projetar o molde de injeção de caixas plásticas. Aqui estão as principais etapas e considerações do design:

1. Estrutura do produto e análise de projeto de molde

Tamanho e espessura da parede: as caixas são geralmente grandes (como caixas de peixe, caixas de logística, caixas de armazenamento), é necessário garantir que a força da cavidade do molde seja suficiente, a espessura da parede é uniforme (geralmente 2. 5-4 mm), para evitar encolhimento ou deformação.

Barras de reforço e estrutura funcional: ao projetar barras de reforço (espessura menor ou igual a 50% da espessura da parede principal), slots de empilhamento, alças, etc., é necessário considerar a inclinação da liberação (geralmente 1-2}}) e a dificuldade de preenchimento.

Seleção de superfície de separação:

Partindo ao longo do perfil máximo da caixa para evitar a fivela reversa.

A linha de despedida está oculta o mais longe possível na superfície não comparável (como parte inferior ou borda da caixa) para reduzir o impacto do flash na aparência.

2. Design do sistema de bloqueio

Tipo de portão:

Portão lateral: Adequado para caixas pequenas e médias, baixo custo, mas precisa cortar manualmente o portão.

Portão latente: Demoulding automático, adequado para produção automatizada.

Corredor quente de vários pontos: caixas de peixe grandes são comumente usadas para reduzir o tempo de enchimento e reduzir as marcas de solda (como colar simétrica nos quatro cantos da caixa).

Balanço do canal de fluxo: o layout simétrico é usado para garantir que o derretimento seja preenchido uniformemente e evite a deformação (como o canal de fluxo em forma de H).

Alimentação fria bem: Coloque no final da corrente principal para impedir que a alimentação a frio bloqueie o portão.

3. Design do sistema de refrigeração

Siga a forma da hidrovia: organize tubos de resfriamento ao longo do perfil do recipiente, especialmente para cavidades profundas e áreas reforçadas (como as paredes laterais e o fundo do recipiente).

Controle de temperatura da zona: áreas de paredes grossas (como a raiz da alça) fortalecem o resfriamento para evitar contração desigual.

Seleção de material: liga de cobre ou inserções de cobre de berílio para resfriamento local eficiente.

4. Ejetor e sistema de ejetor

Layout da haste superior:

Distribuído uniformemente nas paredes inferiores e laterais da caixa para evitar a deformação da ejeção.

O diâmetro da haste do ejetor é maior ou igual a φ5mm (φ 8-12 mm para grandes caixas de rotatividade) e o número é determinado de acordo com a área projetada.

Ejeção assistida por gás: A caixa de rotatividade de cavidade profunda pode ser equipada com uma ejeção auxiliar da válvula de ar.

Libere a inclinação: inclinação interna maior ou igual a 1 grau, inclinação da parede externa 0. 5-1 grau (material pp/hdpe).

5. Projeto do sistema de escape

Groove de exaustão: defina na superfície de separação, orifício do ejetor e inserção de lacuna, profundidade 0. 02-0. 04mm (material pp).

Ventificação a vácuo: Inserções de aço ventilado ou aço ventilado estão disponíveis para áreas de cavidade profunda.

6. Estrutura do molde e seleção de material

Material do molde: aço pré-duro (como P20/718H), espessura do modelo maior ou igual a 300 mm (molde grande).

Cavidade/núcleo: Material de alta dureza (por exemplo, S136, NAK8 0), Surface polida para RA0.2μm ou menos.

Bloqueio de guia e molde: Adicione o bloco de posicionamento cônico e a coluna guia inclinada para garantir a precisão do fechamento do molde.

7. Teste e otimização

Parâmetros do processo: injeção de passo (primeiro lento e depois rápido), tempo de retenção de pressão prolongada (compensação por encolhimento).

Resolução de problemas:

Encolhimento: aumente a pressão de retenção ou ajuste a posição da porta.

Marcas de solda: otimize o número de portões ou aumente a temperatura de fusão.

Deformação: Ajuste a hidrovia de resfriamento ou adicione a coluna de suporte.

 

 

A seleção de aço para o molde de caixa de peixes plásticos deve considerar de maneira abrangente os fatores como a vida útil do molde, o desempenho do processamento, a resistência à corrosão, os requisitos de polimento e o custo. A seguir, é apresentado um resumo dos aços comumente usados ​​e seus cenários de aplicação:

1. Aço pré-endurecido (aço pré-endurecido)

- Notas típicas: P20 (3CR2MO), 718H (P20 modificado), Nak80 (Tatsu, Japão)

- Características :

-P20: dureza hrc 30-35, processamento fácil, baixo custo, adequado para produção em lote de pequeno e médio porte.

-718 h: Dduade mais alta (HRC 35-40), melhor resistência e resistência ao desgaste que P20, adequadas para estruturas complexas ou requisitos de vida altos.

-Nak80: Estado pré-duro (HRC 37-43), excelente desempenho de polimento de espelho, adequado para requisitos de superfície altos (como caixas de peixes transparentes).

-Cenário de aplicativo: caixa de peixe de plástico comum (material PP/PE), sem tratamento térmico adicional, adequado para moldes pequenos e médios.

2. Aço inoxidável resistente à corrosão

- Grau típico: 420 (4CR13), S136 (Assab), HPM38 (Hitachi)

- Características :

- 420: boa resistência à corrosão, dureza hrc 48-52 (tratamento térmico necessário), adequado para ambientes úmidos ou salgados (como plantas de processamento aquático).

- S136: Aço inoxidável de alta pureza, excelente resistência à corrosão, excelente desempenho de polimento, adequado para contato a longo prazo com moldes de água.

- Cenário de aplicação: molde de caixa de peixes com alta umidade, contato com água do mar ou limpeza frequente.

3. Aço de trabalho quente resistente ao desgaste de alto desgaste

- Grau típico: H13 (4CR5MOSIV1)

- Características :

- Resistência a alta temperatura (acima de 500 graus), excelente resistência ao desgaste, adequada para moldagem por injeção de alta velocidade ou moldes de aquecimento/resfriamento frequentes.

- Precisa de tratamento térmico (dureza HRC 45-50), alto custo.

- Cenário de aplicação: produção em massa ou contendo plásticos reforçados com fibra de vidro (como caixa de peixe PP reforçada).

4. Aço carbono econômico

- Grau típico: 45# Aço, S50c

- Características :

-O custo mais amplo, mas o desgaste e a resistência ao desgaste e da corrosão, exigindo tratamento de superfície (como revestimento cromado, nitragem).

- Adequado para produção de ensaios de pequenos lote ou molde de baixa precisão.

- Cenários aplicáveis: moldes temporários ou cenários de baixo orçamento.

Sugestões de seleção de materiais

1. Caixa de peixe comum (PP/PE, LOTA DE PEQUENO E MÉDIO): P20 ou 718H são preferidos, levando em consideração o custo e a vida.

2. Alta resistência à corrosão: escolha 420 ou S136 Aço inoxidável para evitar a ferrugem que afeta a vida útil do molde.

3. Alto acabamento da superfície: Nak80 ou S136, para garantir que a aparência da caixa de peixes seja impecável.

4. Produção grande em lote: H13 ou aço da ferramenta de alta dureza (como D2), melhore a resistência ao desgaste.

5. Produção de teste de baixo custo: 45# Tratamento da superfície de aço.

- Projeto do sistema de resfriamento: a condutividade térmica do aço afeta a eficiência da injeção, o H13 e as inserções de liga de cobre otimizam o resfriamento.

-Malue tamanho: os moldes de tamanho grande precisam escolher o aço com boa hardenabilidade (como 718h) para evitar a deformação do tratamento térmico.

-Tecnologia de processamento: o aço pré-duro pode ser processado diretamente e outros aço precisam reservar o subsídio de tratamento térmico.

Recomenda-se realizar uma comunicação aprofundada com fornecedores de mofo de acordo com as necessidades reais de produção (saída, tipo de plástico, condições ambientais) e conduzir testes de desempenho de aço, se necessário.

 

 

Para garantir a vida útil do molde de injeção, é necessário realizar um gerenciamento abrangente do projeto, fabricação, uso, manutenção e outros links. Aqui estão algumas medidas importantes:

1. Seleção de material de molde

- Aço de matriz de alta qualidade: aço de matriz selecionado com alta resistência ao desgaste, alta resistência e resistência à corrosão de acordo com os requisitos do produto (como H13, S136, NAK80, P20, etc.).

- Material correspondente: Considerando as características dos materiais de injeção (como moldes de plástico que contêm fibras de vidro fáceis de usar), escolha aço do molde com dureza mais alta ou melhor tratamento de superfície.

2. Design de molde razoável

- Otimização estrutural: Evite cantos nítidos ou projeto de parede fina para reduzir a concentração de tensão; Projeto racional da inclinação de democorro para reduzir a resistência à demissão.

- Sistema de resfriamento: layout uniforme do canal de resfriamento para evitar superaquecimento local, resultando em fadiga ou deformação térmica.

- Projeto de canal de fluxo e escape: reduza a resistência do fluxo de plástico fundido, defina o tanque de escape razoavelmente para evitar o gás ou a queima presa.

- Precisão da superfície de separação e correspondência: para garantir que a superfície da separação seja lisa, mofo, dedal e outras partes da lacuna de coordenação seja razoável, reduza o desgaste.

3. Processo de fabricação de precisão

- Processo de tratamento térmico: através da têmpera, tempeamento e outros processos para melhorar a dureza e a tenacidade do molde.

-Tratamento da superfície: nitragem, revestimento cromo, revestimento de PVD (como estanho, tialn) e outras tecnologias para melhorar a dureza da superfície e a resistência à corrosão.

- Precisão da usinagem: verifique se a precisão dimensional e o acabamento das peças do molde (como polimento do espelho), reduza o atrito e o risco de recuar do molde.

4. Operação padrão

- Otimização de parâmetros de moldagem por injeção:

- Controle de temperatura: defina a temperatura do cilindro e a temperatura do molde razoavelmente para evitar a tensão térmica causada por muito alto ou muito baixo.

- Pressão e velocidade: reduza a pressão e a velocidade da injeção para reduzir a carga de impacto do molde.

-Pressure Holding and Iliving Time: Defina o tempo de retenção de pressão razoavelmente para evitar o excesso de encerramento; Certifique -se de resfriamento suficiente antes de abrir o molde.

-AVOID Sobrecarga: a produção de sobrecarga é proibida (como exceder a força de fixação ou o limite de volume de injeção).

5. Manutenção e manutenção regulares

- Limpeza e prevenção de ferrugem:

- Limpe o plástico residual e o óleo após cada produção para evitar a corrosão.

-Aplique óleo anti-rust, durante o desuso a longo prazo e mantenha-se selado.

- Gerenciamento de lubrificação: Adicione regularmente graxa de alta temperatura às peças móveis, como dedal, deslize e guia.

- Verifique e repare:

- Verifique regularmente o desgaste da superfície do molde, rachaduras ou ferrugem, repare pequenos danos no tempo.

- Substituição ou reforma de peças fortemente usadas, como dedilhadas e inserções.

6. Controle do ambiente de produção

- Gerenciamento de temperatura e umidade: Evite a ferrugem do molde em ambiente úmido.

- Matérias -primas limpas: verifique se as matérias -primas plásticas estão livres de impurezas (como partículas de metal, poeira) para evitar arranhar o molde.

- Especificações de operação: os operadores de trem para usar os moldes corretamente para evitar desmembros ou colisões violentas.

7. Monitoramento de moldes e gerenciamento de vida

- Número de registros de uso: tempos estatísticos de moldagem por moldes, preveja o ciclo de vida.

- Inspeção regular: use ultrassônicos, microscópio e outras ferramentas para detectar rachaduras internas ou fadiga.

-Spare Gestão de peças: Prepare peças de uso (como inserções, Thimbles) com antecedência para reduzir o tempo de inatividade de manutenção.

8. Lide com situações especiais

- Materiais altamente corrosivos: use aço resistente à corrosão (como S316) ou adicione o revestimento de superfície.

- Material de fibra de vidro alto: o uso de aço de dureza mais alta e fortalece o tratamento da superfície (como revestimento duro).

O núcleo de prolongar a vida útil dos moldes de injeção é:

✅ Material de alta qualidade + design científico

✅ Manufatura de Precisão + Uso Padrão

✅ Manutenção regular + gerenciamento preventivo

Através do gerenciamento sistemático do ciclo de vida, a vida útil do molde pode ser significativamente melhorada e os custos de produção são reduzidos.

 

 

Aço do molde

Sistema de corredor quente

 

Peças padrão

 

 

A seleção da máquina de moldagem de injeção correta para o molde de caixa requer uma avaliação abrangente do tamanho do molde, materiais do produto, eficiência de produção e desempenho do equipamento. Aqui estão as etapas principais e como selecionar parâmetros:

1. Cálculo dos parâmetros principais

(1) Força de aperto

A força de travamento do molde é o principal parâmetro da seleção de máquina de moldagem por injeção, que precisa cobrir a pressão de fusão na superfície de despedida do molde:

Força de aperto (toneladas)=área projetada (cm²) \ Times Material Pressão (MPA) \ Div 1000 \]

- Área projetada: a área projetada horizontal máxima (comprimento × largura) da caixa de rotatividade + a área do sistema de vazamento.

-Material Pressão: De acordo com a seleção de material (PP/HDPE geralmente leva 30-50 MPA, cavidade profunda ou parede fina leva o limite superior).

Exemplos:

O tamanho da caixa é de 500 × 400 mm, e a área do sistema de vazamento é de cerca de 10%

Área projetada=(50cm × 40cm) × 1. 1=2200 cm²

Força de aperto=2200 × 50/1000=110 toneladas (precisa selecionar maior ou igual a 120 toneladas de modelos)

(2) Peso da foto

O volume teórico de injeção da máquina de moldagem por injeção precisa cobrir o peso total de "Produto + corredor": volume de injeção (g) maior ou igual ao peso do produto \ Times 1.5 \

Densidade do material: pp sobre {{0}}. 91g/cm³, hdpe cerca de 0,95g/cm³.

- Fator de segurança: geralmente 1. 5-2. 0, para evitar o volume de injeção de mais de 80% da capacidade da máquina.

Exemplos:

Peso líquido da caixa de rotatividade 1500g, peso do corredor 200g, peso total 1700g

Volume teórico de injeção maior ou igual a 1700 × 1. 5=2550 g (precisa escolher o volume de injeção maior ou igual ao modelo 3000g)

(3) Diâmetro do parafuso e derrame

- Diâmetro do parafuso: afetando a velocidade e pressão de plastificação, o parafuso de grande diâmetro é adequado para produtos de parede grossos (caixa de rotatividade comumente usada φ 60-90 mm).

- Excursão de injeção: para atender à quantidade de enchimento de fusão, acidente vascular cerebral maior ou igual a 4 vezes a espessura do produto (a caixa de rotatividade de cavidade profunda precisa de derrame mais longo).

2. Molde e equipamentos correspondentes

(1) Tamanho do modelo e módulo

- Tamanho do modelo: o modelo da máquina de moldagem por injeção deve poder instalar o molde (comprimento × largura menor ou igual ao tamanho do modelo).

- Espessura do molde: a altura do fechamento do molde deve estar dentro do mínimo - a faixa máxima de espessura do molde da máquina de moldagem por injeção.

Tamanho típico do molde da caixa de rotatividade:

Requisitos de modelo: 800 × 600mm (pequeno) a 1500 × 1200mm (grande)

Espessura do molde: 400-800 mm (precisa corresponder ao espaço do molde da máquina de moldagem por injeção)

(2) Espaço de viagem de abertura e ejeção de molde

- STAPE DE ABERTURA DO MOLDO: Deve ser maior que a altura da caixa de rotatividade × 2 + Distância de segurança (50-100 mm).

Por exemplo: Altura da caixa de rotatividade 300mm → Apertação de abertura maior ou igual a 300 × 2 + 50=650 mm.

- Excursão de ejeção: Verifique se a haste do ejetor pode empurrar completamente o produto (a caixa de rotatividade de cavidades profundas precisa ser maior ou igual a 100 mm).

3. Outros fatores -chave

(1) Propriedades do material se ajustam

-temperatura do barrel: a temperatura do processamento PP é de cerca de 200-280 grau, o HDPE é sobre 180-260}, é necessário garantir a precisão do controle de temperatura da máquina de moldagem por injeção.

- Taxa de compressão do parafuso: PP/HDPE RELAÇÃO DE COMPRESSÃO RECOMENDADA 2. 5-3. 0 (parafuso universal pode ser).

(2) otimização do ciclo de produção

- Velocidade de injeção: grandes caixas de rotatividade requerem alta velocidade de injeção (maior ou igual a 80% de taxa total de incêndio) para reduzir o tempo de enchimento.

-Requisitos de economia de energia: a máquina de moldagem por motores de servo ou de todo o motor pode reduzir o consumo de energia (adequado para produção em massa).

(3) Requisitos funcionais especiais

- Injeção em vários estágios: Suporte controle segmentado do preenchimento e retenção de pressão para melhorar o encolhimento em áreas de parede grossa.

-Core Função de tração: se a caixa de rotatividade tiver orifícios laterais ou fivela reversa, escolha o modelo com cilindro hidráulico.

4. Processo de seleção

A. Calcule a força de bloqueio de modo e o volume de injeção (triagem de parâmetros do núcleo).

B. Verifique o tamanho da instalação do molde (modelo, espessura do molde, golpe de molde).

C. Requisitos de processo de material correspondente (temperatura do barril, tipo de parafuso).

E. Avaliação de recursos adicionais (interface de automação, configuração de economia de energia).

F. Marca e estabilidade de equipamentos de verificação (haitiano, Zhenxiong, Engel e outras marcas diferença de preço).

5. Recomendação típica do modelo (pegue a caixa de rotatividade do PP como exemplo)

| Tamanho da caixa de rotatividade|Força de travamento do molde|Quantidade de injeção|Modelo recomendado |

| 300 × 200 × 150mm|60-80 toneladas|800-1200 g|Haitian MA1600/II |

| 500 × 400 × 300mm|120-150 toneladas|2500-3500 g|Zhenxiong jm128mk-iii |

| 800 × 600 × 400mm|300-400 toneladas|6000-8000 g|Engel Victory 370 |

- Verificação real do modo de teste: Após o cálculo teórico, os parâmetros precisam ser ajustados através do modo de teste (como reduzir a força de fixação, pode ser alcançada otimizando o design da porta).

- Espaço de atualização reservado: selecione modelos ligeiramente maiores para se adaptar às futuras modificações de moldes.

- Consumo de energia e custo de manutenção: a máquina completa de moldagem por injeção de motor possui alta precisão, mas preço caro, a imprensa hidráulica é mais econômica.

Através do método acima, ele pode garantir a correspondência eficiente da máquina de moldagem por injeção e do molde da caixa de rotatividade, levando em consideração a eficiência da produção e o controle de custos.