Molde de lixo de plástico 1100L

 

Nome do molde	MOLE DE BIN 1100L
Material do compartimento	HDPE, pp, plástico
Tamanho do compartimento	1370x1075x1450mm
Peso do compartimento	55 kg
Volume do compartimento	1100L
Material de molde para cavidade &. Essencial	P20
Base de molde	C45
Sistema de injeção	Hot Runner Open Gate ou Valave Gate
Máquina de injeção adequada	4000T
Tamanho do molde	1800x1600x1850mm
Vida útil do molde	Mais de 500, 000 pcs

 

 

1. Durabilidade superior e resistência ao impacto

Tonalidade: o HDPE pode suportar cargas pesadas, gotas e manuseio grosseiro sem rachaduras, tornando -o ideal para uso industrial e de gerenciamento de resíduos.

Resistência ao clima: tem um bom desempenho em temperaturas extremas (–50 graus para +80 grau) e resiste à degradação UV (se os aditivos estabilizados por UV forem usados).

Longa vida útil: Bins HDPE Última 10+ anos, mesmo em ambientes severos (por exemplo, aterros, armazenamento químico).

2. Resistência química e de corrosão

Material inerte: resiste a ácidos, álcalis, solventes e a maioria dos produtos químicos, tornando -o seguro para:

Armazenamento de resíduos perigosos.

Produtos químicos agrícolas (fertilizantes, pesticidas).

Líquidos industriais (óleos, detergentes).

Sem ferrugem/podridão: Ao contrário de metal ou madeira, o HDPE não corroerá ou se degradam quando expostos à umidade ou produtos químicos.

3. leve, mas forte

Economia de peso: as caixas HDPE são 30 a 50% mais leves que os equivalentes de aço ou fibra de vidro, reduzindo os custos de transporte e manuseio.

Razão de alta resistência ao peso: projetos reforçados (costelas, paredes duplas) mantêm a integridade estrutural mesmo com capacidade de 1100L.

4. Custo-efetividade

Baixo custo do material: o HDPE é mais barato que as alternativas como PP (polipropileno) ou fibra de vidro.

Processamento fácil: moldagem eficiente da injeção (custos mais baixos de energia vs. fabricação de metais).

Reciclabilidade: O HDPE é 100% reciclável, reduzindo o desperdício e atraente para compradores conscientes do ecologicamente consciente.

6. Flexibilidade do projeto

Moldabilidade: o HDPE flui facilmente em formas complexas de molde, habilitando:

Logos, texturas e cores personalizados.

Alças integradas, rodas ou recursos de empilhamento.

Consistência: o encolhimento uniforme (1,5-3%) minimiza a deformação vs. outros plásticos.

 

 

 

Escolha os materiais adequados: a qualidade do molde depende amplamente dos materiais utilizados em sua construção. Opte por materiais de alta qualidade que são duráveis, resistentes ao calor e capazes de suportar os rigores da produção.

Grau de aço	Melhor para	Dureza (HRC)
P20	Uso geral de baixo custo	28–32
718H	Alta precisão, longa vida	32–36
H13	Áreas de desgaste (ejetores, núcleos)	48–52
S136	Resistente à corrosão (para acabamentos brilhantes)	48–52

Design e Engenharia

Use o software CAD (SolidWorks, UG/NX) para projetar o molde com:

Espessura adequada da parede (4-6 mm para HDPE/PP).

Costelas e reforços otimizados para força estrutural.

Sistema de portão equilibrado (corredor quente ou corredor frio).

Realize a análise do fluxo de molde (moldeflow, moldex3d) para prever:

Eficiência de resfriamento.

Defeitos potenciais (deformação, marcas de afundamento).

Use técnicas avançadas de fabricação: utilize a tecnologia de ponta e as técnicas avançadas de fabricação para criar o molde com precisão e precisão.

CNC Silling/Gurning

Tolerância de usinagem: ± 0. 02mm.

Superfícies críticas polidas para acabamento espelhado (RA menor ou igual a 0. 05μm).

EDM (usinagem de descarga elétrica)

Usado para núcleos/cavidades complexas.

Garante bordas nítidas e detalhes finos.

Otimização do sistema de refrigeração

Baffle e canais de resfriamento em espiral para resfriamento uniforme.

Análise da taxa de fluxo para evitar pontos quentes.

Controladores de temperatura do molde (10 a 60 graus para HDPE/PP).

5. Realize testes completos: antes que o molde seja colocado em produção, ele deve sofrer testes completos para garantir que atenda a todos os padrões de desempenho. Isso pode incluir testes para durabilidade, precisão e compatibilidade com o uso pretendido.

 

1. Deformação (deformação)

Causa:

Resfriamento irregular (algumas seções legais mais rápidas que outras).

Estresse residual do projeto de molde inadequado ou encolhimento do material.

Solução:

Otimize os canais de resfriamento para distribuição uniforme de temperatura.

Ajuste a temperatura do molde (normalmente de 10 a 60 graus para HDPE/PP).

Use plásticos de baixa isca ou modifique o design da peça (adicione costelas para estabilidade).

2. Marcas de pia (amassadas na superfície)

Causa:

Pressão de embalagem insuficiente ou tempo de retenção durante a injeção.

Seções grossas resfriam mais lentas, causando vazios de encolhimento.

Solução:

Aumentar a pressão de retenção (geralmente 50-80% da pressão de injeção).

Estender o tempo de retenção (5 a 10 segundos para caixas grandes).

Redesenhar áreas grossas com transições graduais de espessura.

3. Flash (excesso de plástico nas bordas)

Causa:

Pressão excessiva de injeção ou força de aperto muito baixa.

Bordas de molde desgastadas ou metades de moldes desalinhados.

Solução:

Verifique a força de fixação (deve ser maior ou igual a 1,5x de pressão da área do compartimento projetado).

Inspecione e repare as linhas de despedida do molde quanto a danos.

Reduza a velocidade/pressão da injeção no estágio de enchimento final.

4. Marcas de queimadura (manchas pretas/escuras)

Causa:

Queima de ar presa devido à baixa ventilação.

Superaquecimento em altas velocidades de injeção.

Solução:

Melhore a ventilação (adicione aberturas perto de áreas de último a preenchimento).

Reduza a velocidade de injeção ou diminua levemente a temperatura do fundido.

5. Linhas de solda (costuras visíveis)

Causa:

Frentes de fluxo de fusão que se encontram em torno de obstáculos (por exemplo, costelas, inserções).

Baixa temperatura de fusão ou velocidade de injeção lenta.

Solução:

Aumentar a temperatura da fusão e a velocidade de injeção para melhorar a fusão.

Reposicionar portões para alterar os caminhos de fluxo.

 

1. Portanto, o molde do lixo é enviado, verificaremos se a abertura e o fechamento do molde é suave, o sistema de resfriamento de água, o sistema de óleo hidráulico e o sistema de corredor quente.
2. A cavidade e o núcleo são limpos sem registros de ferro e impurezas.
3. Explique a hidrovia para impedir que o transporte marítimo a longo prazo enferrujasse.
4. Pulverizamos o agente anti -rustoso no interior do molde, spray tinta na parte externa do molde e aplicamos óleo anti -rust no dedal.
5. Colocaremos uma placa de identificação no molde, ele mostra o nome do molde, o ano de produção e informações do molde, peso e tamanho do molde.
6: As peças do molde são fornecidas gratuitamente (conveniente para os clientes substituirem).

 

 

Aço do molde

 

Sistema de corredor quente

 

Peças padrão

1. Resíduos de material reduzidos Os corredores frios (sistemas tradicionais) solidificam e devem ser descartados, desperdiçando 5 a 15% do material. Os corredores quentes reciclavam 100% do plástico na peça, economizando custos, especialmente para caixas grandes. 2. Tempos de ciclo mais rápido Não há necessidade de ejetar e lidar com corredores solidificados. Redução do tempo do ciclo: até 15 a 30% mais rápida versus corredores frios. 3. Qualidade de peça aprimorada A temperatura de fusão consistente impede as linhas de fluxo e tiros curtos. A distribuição de pressão equilibrada reduz a deformação em grandes caixas. Sem vestígios de portão (aparência mais limpa). 4. Custos de energia mais baixos Menos reprocessamento do material desperdiçado=menor consumo de eletricidade. Força de fixação reduzida necessária (sistema de corredor menor). 5. Automação amigável Nenhuma remoção manual de corredores, tornando-o ideal para produção de alto volume.

>1. Quanto tempo leva para produzir um molde de injeção de lixo 1100L? O tempo de produção para um molde de injeção de 1100L pode variar dependendo da complexidade do design e da carga de trabalho atual de nossa fábrica. No entanto, em média, geralmente leva em torno de 55-65 dias para concluir o processo de moldagem. >2. Quais materiais são usados ​​na produção de moldes de injeção de 1100l de lixeira? Utilizamos aço de alta qualidade, como P20, 718, S136, H13, etc. Na produção de nossos moldes de injeção de 1100L. Esses materiais são duráveis ​​e podem suportar os rigores do processo de moldagem por injeção. >3. Quais materiais são usados ​​para produzir caixas de 1100L? Normalmente, HDPE (polietileno de alta densidade) ou PP (polipropileno) devido à sua força e resistência ao impacto. >4. Você pode personalizar o design de um molde de injeção de lixo 1100L? Sim, podemos personalizar o design do molde de injeção de 1100L de acordo com seus requisitos específicos. Nossa equipe de designers e engenheiros experientes pode trabalhar em estreita colaboração com você para criar um molde que atenda às suas especificações exatas. >5. Como você garante a qualidade dos seus moldes de injeção de lixo 1100L? Temos medidas estritas de controle de qualidade em vigor para garantir que todos os nossos moldes de injeção de 1100L atendam aos mais altos padrões. Nossa equipe de técnicos qualificados realiza inspeções completas em todo o processo de produção para garantir que os moldes estejam livres de qualquer defeito. >6. Você pode fornecer amostras de seus moldes de injeção de lixo 1100L para avaliação? Sim, podemos fornecer amostras de nossos moldes de injeção de 1100L para avaliação antes de fazer uma ordem em massa. Isso permitirá que você avalie a qualidade e a funcionalidade do molde antes de tomar uma decisão final.