Molde de caixa industrial de plástico

 

Nome do molde	Molde de caixa industrial de plástico
Material do produto	PEAD/PP
Tamanho do produto	400X300X200mm
Material de molde para cavidade e. Essencial	P20/718/H13
NÃOs de cavidade	1 cavidade
Sistema de injeção	Câmara quente
Máquina de injeção adequada	450T
Tamanho do molde	850x7280x550mm
Peso do molde	2600kg
Vida útil do molde	mais de 500,000pcs
Prazo de entrega	55 dias

 

 

Uma caixa industrial de plástico é um tipo de recipiente feito de materiais plásticos projetado para uso em ambientes industriais.

1.Características:

-Durável: É construído para suportar os rigores dos ambientes industriais, como ser resistente a impactos, abrasões e produtos químicos. Essa durabilidade garante que ele possa suportar cargas pesadas e uso frequente sem quebrar ou deformar facilmente.

-Empilhável: As caixas industriais de plástico são frequentemente projetadas para serem empilháveis, o que permite armazenamento e transporte eficientes. Podem ser empilhados uns sobre os outros quando vazios ou cheios, maximizando o espaço vertical em armazéns ou durante o transporte.

-Reutilizáveis: São reutilizáveis, reduzindo o desperdício e proporcionando uma solução econômica para transporte e armazenamento de mercadorias a longo prazo.

2.Usos:

-Armazenamento: São utilizados para armazenar uma ampla gama de produtos industriais, incluindo peças, ferramentas e matérias-primas. Seu tamanho e formato uniformes facilitam a organização em prateleiras ou racks de armazenamento.

-Transporte: São utilizados para transportar mercadorias dentro de uma fábrica ou entre diferentes locais. Eles podem ser facilmente movimentados por empilhadeiras, porta-paletes ou sistemas de transporte, facilitando o fluxo de materiais na cadeia de abastecimento.

 

 

As caixas industriais de plástico vêm em uma ampla variedade de tamanhos.

Caixas comuns de pequeno porte podem ter dimensões externas de cerca de 30 - 40 centímetros de comprimento, 20 - 30 centímetros de largura e 15 - 20 centímetros de altura. Eles são adequados para armazenar peças ou ferramentas menores.

As caixas de tamanho médio podem ter aproximadamente 40 - 60 centímetros de comprimento, 30 - 40 centímetros de largura e 20 - 30 centímetros de altura e são frequentemente usadas para itens como componentes de máquinas de médio porte.

Grandes caixas industriais de plástico podem ter comprimentos de 60 - 120 centímetros ou mais, larguras de 40 - 80 centímetros e alturas de 30 - 60 centímetros. Eles podem conter itens volumosos, como grandes peças de equipamentos industriais ou grandes quantidades de objetos menores.

É importante observar que estas são apenas faixas gerais e o tamanho real depende dos requisitos específicos da indústria e dos itens a serem armazenados ou transportados.

 

 

Aqui estão as etapas para fazer um molde de injeção de caixa industrial de alta qualidade:

1. Projeto

• Compreender os requisitos: Analise minuciosamente o projeto da caixa industrial, incluindo seu tamanho, formato, capacidade de carga e quaisquer características especiais, como saliências de empilhamento ou orifícios de drenagem. Considere o tipo de plástico a ser utilizado e suas características, como taxa de encolhimento.

• Modelagem 3D: Use software CAD (Computer Aided Design) avançado para criar um modelo 3D detalhado do molde. Isso ajuda a visualizar a estrutura do molde, a localização das portas (onde o plástico entra na cavidade do molde), canais de resfriamento e pinos ejetores.

2.Seleção de materiais

• Material base do molde: Escolha aço de alta qualidade para a base do molde. Aços pré - endurecidos ou aços para ferramentas com boa dureza, resistência ao desgaste e tenacidade são frequentemente usados. Por exemplo, o aço P20 é uma escolha popular devido às suas boas propriedades de usinagem e resistência ao desgaste durante o processo de injeção.

• Material da cavidade e do núcleo: Selecione materiais que possam suportar a injeção de plástico de alta pressão e o uso repetido. Algumas ligas com resistência a altas temperaturas e excelentes características de acabamento superficial são preferidas para garantir uma superfície lisa na caixa.

3. Processo de fabricação

• Fresamento e Usinagem: Utilize ferramentas de usinagem de precisão, como fresadoras CNC (Controle Numérico Computadorizado), para cortar as cavidades e núcleos do molde de acordo com o projeto do modelo 3D. A precisão da usinagem é crucial para garantir que as diferentes partes do molde se encaixem com precisão.

• EDM (usinagem por descarga elétrica): Para formas complexas ou detalhes finos que são difíceis de obter através de fresamento, a EDM pode ser usada. Ele usa descargas elétricas para erodir o material e criar a forma desejada.

• Tratamento de Superfície: Aplique tratamentos de superfície apropriados ao molde. Por exemplo, polir a superfície da cavidade até obter um acabamento de alto brilho pode melhorar a qualidade da superfície da caixa de plástico e facilitar a liberação da peça do molde. A texturização também pode ser feita se for necessário um padrão de superfície específico na caixa.

4. Projeto do sistema de resfriamento

• Canais de resfriamento eficientes: Projete um sistema de resfriamento eficaz com canais de resfriamento distribuídos uniformemente ao redor da cavidade do molde. Isto ajuda a controlar a taxa de resfriamento do plástico, reduzindo os tempos de ciclo e evitando o empenamento da caixa devido ao resfriamento irregular. O diâmetro e o layout dos canais de resfriamento precisam ser cuidadosamente planejados.

5.Controle de qualidade

• Inspeção Dimensional: Use ferramentas de medição de precisão, como máquinas de medição por coordenadas (CMM), para verificar as dimensões das peças do molde em relação às especificações do projeto. Quaisquer desvios precisam ser corrigidos para garantir o ajuste e funcionamento adequados do molde.

• Execuções de teste: Realize execuções de injeção de teste usando o molde para verificar quaisquer defeitos na caixa de plástico, como disparos curtos (enchimento incompleto), rebarbas (excesso de plástico) ou marcas de afundamento. Com base nos resultados dos testes, faça ajustes no molde, como modificar o design da comporta ou ajustar os parâmetros de injeção.

 

 

O prazo de entrega para a fabricação de moldes de injeção de caixas industriais é geralmente em torno de 45 a 60 dias, e o tempo necessário para cada etapa é o seguinte:

1. Fase de projeto

• Análise do produto e projeto de esquema: Demora cerca de 3 a 7 dias para realizar uma análise detalhada das especificações da caixa, características estruturais e necessidades especiais dos clientes, e desenvolver esquemas de projeto preliminares.

• Modelagem e desenho 3D: Geralmente leva de 5 a 10 dias para criar modelos 3D precisos e desenhar desenhos 2D detalhados usando software CAD profissional para fabricação posterior.

2. Fase de compra de material

• Aquisição de aço para matrizes: geralmente leva cerca de 3 a 7 dias, de acordo com os requisitos do projeto do molde para comprar aço adequado, se o aço especial do encontro precisar ser customizado ou os fornecedores estiverem fora de estoque, o tempo pode ser estendido para 10 a 15 dias .

• Aquisição de acessórios: São necessários de 3 a 5 dias para adquirir acessórios padrão, como dedais, controles deslizantes, tampas de portão, etc., e de 7 a 10 dias ou até mais para personalizar acessórios especiais.

3. Estágio de fabricação

• Desbaste: O uso de fresadora CNC e outros equipamentos para desbaste do molde, removendo a maior parte da margem, geralmente leva cerca de 7 a 10 dias.

• Acabamento: incluindo semiacabamento e acabamento, processamento fino de peças-chave, como cavidade do molde e macho, para garantir precisão dimensional e qualidade superficial, o que leva cerca de 10 a 15 dias.

• EDM: Para formas complexas ou estruturas finas, leva cerca de 3 a 5 dias para obter o processamento de formas específicas através de materiais de corrosão por descarga de EDM.

• Tratamento de superfície: Polimento, nitretação, cromagem e outros tratamentos de superfície para melhorar a dureza da superfície do molde, resistência ao desgaste e resistência à corrosão, leva cerca de 3 a 7 dias.

4. Inspeção de qualidade e fase de depuração

• Inspeção de qualidade: O uso de CMM e outros equipamentos para realizar uma inspeção abrangente do molde para garantir que a precisão dimensional e a tolerância de forma e posição atendam aos requisitos, o que leva cerca de 3 a 5 dias.

• Teste e depuração do molde: Realize 2 a 3 testes de molde e ajuste e otimize o molde de acordo com a condição das peças plásticas após cada teste, o que leva cerca de 7 a 10 dias.

 

 

 

Aqui estão alguns defeitos comuns em moldes de caixas industriais e maneiras de evitá-los:

1. Tiros curtos

Descrição do defeito: Tiros curtos ocorrem quando o material plástico não preenche completamente a cavidade do molde. Isto resulta numa caixa industrial incompleta ou parcialmente formada com secções em falta.

Causas e prevenção:

Pressão ou volume de injeção insuficiente: Verifique as configurações da máquina de moldagem por injeção. Certifique-se de que a pressão e o volume de injeção sejam suficientes para preencher toda a cavidade do molde de acordo com o desenho da caixa. A pressão pode precisar ser ajustada com base no tipo e na viscosidade do plástico usado. Fluxo de materiais restrito: Isso pode ser devido a um portão estreito ou bloqueado. Projete comportas de tamanho e formato apropriados para permitir o fluxo suave do material. Além disso, verifique se há obstruções no sistema do corredor. Mantenha a corrediça e o portão limpos e livres de detritos durante o processo de moldagem.

2. Flash

Descrição do defeito: Flash é o excesso de plástico que se projeta da linha de partição do mld ou de outras aberturas. Dá uma aparência pouco refinada à caixa industrial e também pode afetar sua funcionalidade.

Causas e prevenção:

Fechamento incorreto do molde: Certifique-se de que a força de fixação do molde esteja definida corretamente. Se a força for muito baixa, o mld pode não fechar com força suficiente, permitindo que o plástico vaze. Verifique regularmente o mecanismo de fechamento do mld quanto a desgaste e ajuste a força de fixação conforme necessário.

Superfícies do molde desgastadas ou danificadas: Com o tempo, as superfícies do molde podem desgastar-se ou ficar danificadas, criando lacunas na linha de partição. Inspecione e mantenha regularmente a superfície do molde. Polir ou reparar quaisquer áreas danificadas para garantir uma vedação hermética.

3. Marcas de afundamento

Descrição do defeito: Marcas de afundamento são depressões ou áreas ocas na superfície da caixa industrial moldada. Geralmente ocorrem em áreas com seções espessas e são causadas pelo encolhimento do plástico à medida que esfria.

Causas e prevenção:

Espessura de parede irregular: projete a caixa com espessuras de parede mais uniformes. Evite mudanças repentinas na espessura que podem causar resfriamento e encolhimento diferenciados. Se forem necessárias seções espessas, considere adicionar nervuras ou outros recursos estruturais para reduzir a probabilidade de marcas de afundamento.

Resfriamento inadequado: Garanta um sistema de resfriamento eficiente. Os canais de resfriamento devem ser projetados para proporcionar resfriamento uniforme em todo o molde. Ajuste o tempo de resfriamento e a taxa de fluxo do líquido refrigerante de acordo com as características do material plástico para minimizar problemas relacionados ao encolhimento.

4. Deformação

Descrição do defeito: Empenamento refere-se à distorção da caixa industrial moldada em relação ao formato pretendido. Isso pode dificultar o empilhamento ou o uso das caixas conforme pretendido.

Causas e prevenção:

Resfriamento não uniforme: Semelhante às marcas de afundamento, o resfriamento irregular pode causar empenamento. Verifique o projeto do sistema de refrigeração e certifique-se de que o líquido refrigerante esteja distribuído uniformemente ao redor do molde. Além disso, considere a condutividade térmica do material do molde e seu impacto na uniformidade do resfriamento.

Parâmetros incorretos de moldagem por injeção: Configurações incorretas, como velocidade de injeção, pressão de empacotamento e tempo de retenção, podem afetar a distribuição de tensão interna na peça moldada e causar empenamento. Otimize esses parâmetros por tentativa e erro e com base nas propriedades do material plástico.

5. Defeitos superficiais (arranhões, manchas, etc.)

Descrição do defeito: Podem incluir arranhões na superfície da caixa, manchas de plástico degradado ou textura áspera.

Causas e prevenção:

Qualidade da superfície do molde: Garanta um acabamento superficial de alta qualidade no molde. Quaisquer arranhões ou rugosidades na superfície do molde serão transferidos para a peça moldada. Polir as superfícies do molde regularmente e manuseá-las com cuidado durante a manutenção e operação.

Contaminação: Mantenha o material plástico limpo e livre de contaminantes. Armazene-o em um ambiente limpo e utilize procedimentos de manuseio adequados para evitar que sujeira, umidade ou outras substâncias estranhas entrem no material e afetem a qualidade da superfície das caixas moldadas.

 

 

 

 

Molde de aço

Sistema de Câmara Quente

Peças padrão

Você pode compartilhar informações de contato mais específicas, como endereço de e-mail, número de telefone ou formulários de contato on-line, para que as partes interessadas possam entrar em contato com você sobre a fabricação do molde para caixas industriais de plástico. Ou você pode procurar clientes em potencial por meio de vários canais, como exposições do setor, diretórios de negócios e plataformas de fabricação on-line, para promover seu serviço de fabricação de moldes.