1. Princípio de trabalho
Corrente frio: transporta plástico derretido do bico da máquina de moldagem de injeção para a cavidade do molde através do canal dentro do molde, e o sistema corredor (canal principal, divisor e portão) é resfriado e solidificado simultaneamente com a cavidade do molde. Após cada injeção, o plástico no corredor se solidifica para formar resíduos (chamados "Resíduos do corredor"), que precisa ser separado do produto acabado e reciclado.
Corredor quente: o sistema corredor mantém o plástico sempre no estado fundido através de elementos de aquecimento, como hastes de aquecimento ou anéis de aquecimento, e apenas parte da cavidade do molde é resfriada e solidificada. O plástico fundido entra na cavidade do molde diretamente do bico da máquina de moldagem por injeção através do corredor de aquecimento, sem resfriar o corredor, para que nenhum desperdício de corredor seja gerado.
2. Estrutura e complexidade
A estrutura do corredor frio é simples e não há necessidade de um sistema adicional de controle de temperatura. O design do corredor está diretamente conectado à cavidade do molde e depende do molde para dissipar naturalmente o calor. Adequado para moldes únicos ou multi-cavidades, mas remoção manual ou mecânica dos resíduos do corredor.
A estrutura do corredor quente é complexa e requer elementos de aquecimento integrados, controladores de temperatura e camadas de isolamento térmico. O sistema corredor controla independentemente a temperatura e precisa gerenciar com precisão o equilíbrio térmico para impedir a degradação ou bloqueio de plástico. Geralmente usado em moldes com várias cavernas ou moldagem de alta precisão, sem pós-processamento e corte o corredor.
3. Utilização do material
O corredor frio produz resíduos de corredor (cerca de 20% a 40% do volume total de injeção) após cada moldagem, que precisa ser reciclada ou descartada, aumentando os custos e resíduos do material.
Os corredores quentes não têm resíduos de corredor e a taxa de utilização de materiais é próxima de 100%, especialmente adequada para plásticos caros ou de alta viscosidade (como plásticos de engenharia).
4. O ciclo de moldagem,
O canal de fluxo de corredor frio é resfriado simultaneamente com o produto, resultando em um longo ciclo de moldagem (você precisa esperar o corredor solidificar). Os moldes com várias cavernas podem ser preenchidos de maneira desigual devido a diferentes comprimentos do corredor.
O corredor quente está sempre em estado fundido, reduzindo o tempo de resfriamento e o ciclo de formação mais rápido. É mais fácil obter preenchimento uniforme, especialmente para peças complexas ou de paredes finas.
5.Cost
O custo de fabricação de moldes para corredores frios é baixo, mas os custos de desperdício de resíduos e resíduos de materiais a longo prazo são altos.
O investimento inicial em corredores quentes é alto (mods e sistemas de controle de temperatura são custos aumentados), mas salva materiais e melhora a eficiência a longo prazo.
6. Aplicável
Para produção de pequena escala ou desenvolvimento de protótipos de corredores frios em cenários. Aplicações sensíveis ao custo e materiais de baixo preço (como PP, PE). Não se importe com o cenário de descarte de resíduos.
Os corredores quentes são produzidos em massa (como automóveis, peças eletrônicas). Materiais de alto valor agregado (como PC, PEEK) ou produtos transparentes (evite marcas de corredor). Produtos que requerem alta qualidade, precisão e eficiência da superfície.
7. Manutenção e operação
Os corredores frios são simples de manter e têm baixa taxa de falhas, mas os resíduos do corredor precisam ser limpos com frequência.
O corredor quente precisa ser mantido regularmente para os elementos de aquecimento e os sistemas de controle de temperatura para impedir que a expansão térmica ou a carbonização plástica seja bloqueada. Altos requisitos técnicos para operadores.